Principe de fonctionnement de l'émulsificateur homogénéisateur sous vide

Dans la cuve d'émulsification, les matériaux sont agités en continu par un agitateur central situé dans la partie supérieure. Des racleurs en PTFE, conçus pour épouser parfaitement les contours de la paroi de la cuve, éliminent constamment les résidus, exposant ainsi régulièrement de nouvelles surfaces de matériau au processus de mélange. Le matériau est ensuite soumis à des forces de cisaillement, de compression et de pliage entre les pales rotatives et les ailettes fixes, assurant un mélange homogène lors de sa descente vers l'homogénéisateur situé au fond de la cuve. Le matériau traverse alors l'homogénéisateur, où il est soumis à un cisaillement intense, à des impacts et à des forces turbulentes générés entre une roue de coupe rotative à grande vitesse et un manchon de coupe fixe (atteignant une vitesse de cisaillement linéaire de 27 à 40 m/s). Dans cet étroit espace de cisaillement, le matériau est rapidement découpé et broyé en fines particules de 200 nm à 2 µm, avec une finesse de cisaillement maximale de 0,2 à 5 µm. De plus, le fonctionnement du réservoir d'émulsification sous vide (généralement entre -0,096 MPa et -0,098 MPa) permet d'éliminer rapidement les bulles d'air générées lors du mélange. Après homogénéisation, le produit est soumis à une circulation forcée grâce à l'action de pompage du rotor/stator : il s'écoule du fond du réservoir à travers l'homogénéisateur, est propulsé vers le haut, puis recirculé vers l'homogénéisateur. Ce circuit de circulation forcée garantit un mélange homogène et maintient une température constante tout au long du lot, rendant cette technologie d'émulsification par recirculation particulièrement adaptée au traitement des produits à haute viscosité. L'utilisation du vide empêche efficacement l'incorporation de bulles d'air dans le produit fini pendant le mélange, ce qui lui confère une brillance, une finesse et une étalabilité accrues.